L’usine est, par nature, un ensemble de technologies hétérogènes dont l’imbrication constitue des lignes d’assemblages automatisées. Le plus souvent, les données échangées entre les différents équipements ne sont ni normées ni stockées et, encore moins, monitorées. Les aspects technologiques de la chaîne de valeur, ainsi vulnérables et peu agiles, peuvent être limitant voire bloquant dans la recherche d’avantages concurrentiels ou dans les stratégies de différenciation.

La course aux nouveaux procédés de fabrication et aux technologies nouvelles ne cesse de s’accélérer. Pour apporter toujours plus de valeurs aux clients et aux consommateurs, l’industriel doit sans cesse revoir sa copie et enrichir ses actifs techniques. L’interopérabilité est un des enjeux de développement des industries de demain.

L’interopérabilité, qu’est-ce que c’est ?

L’interopérabilité désigne les systèmes capables d’interagir et de collaborer entre eux. Dans le cadre de l’industrie 4.0, l’enjeu de l’industriel est de faire dialoguer les éléments de l’outil de production provenant de divers horizons. Les objets connectés et l’IoT (Internet of Things) envahissent notre quotidien et celui de l’entreprise. Le marché offre pléthore de solutions techniques, plus ou moins propriétaires.

Comment choisir la bonne stratégie de transformation sans mettre en danger la pérennité du système et l’indépendance ?

L’interopérabilité : les avantages

La collaboration entre les équipements permet à l’industriel de gagner en agilité, lors des changements de produits ou des modifications de process de fabrication. Le temps de mise sur le marché d’un nouveau produit et le temps d’arrêt machine peuvent être sensiblement réduits.

Egalement, la productivité peut être améliorée en mesurant précisément les données provenant des outils, en régulant en temps réel les paramètres de production et en alertant sur les risques de panne. Les données récupérées permettent d’optimiser et de flexibiliser la production.

La qualité, la traçabilité et donc la satisfaction des clients sont aussi les grands gagnants de l’interopérabilité en offrant tout un panel d’informations sur le déroulé de la fabrication.

L’interopérabilité : les risques

Comme tout système connecté, les outils d’interopérabilité induisent un risque majeur de perte de contrôle sur les données et sur les informations qui transitent entre les équipements. De même, la centralisation des données numériques et leur retraitement de plus en plus complexes, demandent des expertises qui dépassent généralement le champ de compétences de l’entreprise.

Comme pour l’ensemble du système d’informations, la mise en place d’une évolution vers un système plus coopérant et plus interopérable nécessite une grande part de vigilance et de validations préalables.

Le standard OPC UA, impulsé par l’Allemagne dès 2015, tend à s’imposer dans les projets « Industrie du futur ». Ce standard, imposant les critères de sécurité dans les échanges, le stockage ou la diffusion des données, permet d’envisager plus sereinement de tels projets de transformation.

Quelques exemples d’alliances

Wolswagen en partenariat avec Amazon Web Services et Siemens ouvre une plateforme Industrial Cloud destinée à favoriser le développement de solutions pour l’amélioration de la production industrielle.

En 2019, sept fournisseurs spécialisés dans les équipements industriels et dans les logiciels ont lancé l’alliance Open Industry 4.0. Cette alliance veut accélérer la transformation digitale de l’industrie en normalisant l’écosystème et en réduisant l’impact des solutions propriétaires.

Axelle, le « concept machine », conçu par huit fabricants industriels, rassemblés au sein du collectif Continuité Numérique (Festo, Sap, Gfi, ifm electronic, Phoenix Contact, Sick, Sew Usocome et Stäubli), préfigure l’interopérabilité nécessaire à une ligne de production robuste, agile et sur mesure. Naturellement, les technologies de l’information et d’exploitation y trouvent une place prépondérante, assurant ainsi la production et l’exploitation des données.

Le projet Axelle s’appuie sur le protocole de communication normalisé pour l’industrie du futur Lingua franca OPC-UA.

Une belle expérience de coopération, entre acteurs de l’industrie du futur, autour de l’interopérabilité des machines. Ce projet met aussi en évidence, la nécessité de passer par une phase de prototypage et de standardisation pour éprouver les outils proposés par les fournisseurs d’équipements physiques et numériques.

Sources

L’Usine Nouvelle 21/07/2020 Huit fabricants de solutions industrielles vantent l’interopérabilité dans une ligne automatisée

L’Usine Digitale 29/07/2020 Avec l’Industrial Cloud, Volkswagen et AWS posent les jalons d’une marketplace pour les usines

Les Echos 16/07/2018 L’IoT et ses applications : un écosystème à monitorer

L’usine Digitale 2015 Industrie du futur : la guerre des standards a commencé

JDN 25/11/2019 OPC-UA : définition et particularités du standard

Agro Media 29/04/2019 Création de l’alliance Open Industry 4.0.